Parfois traduit par « production au plus juste », le lean manufacturing est un système de production qui permet de produire mieux, plus vite et avec un moindre coût. Il se concentre sur la gestion des gaspillages et repose sur deux principes majeurs pour une plus grande performance : le juste à temps et le zéro défaut. Cette méthode est née au Japon, dans le système de production de Toyota dans la années 60 : le Toyotisme. Elle a ensuite été formalisée aux Etats-Unis dans les années 80 et le lean management est apparu…
Définition du lean manufacturing : de l’intelligence dans la machine
Il s’agit de rechercher la performance en matière de productivité et de qualité en éliminant les gaspillages et en s’améliorant continuellement. L’objectif est d’éliminer la surproduction, les temps d’attente, les mouvements inutiles, les pièces défectueuses, etc. Ce système est implanté dans l’industrie surtout et particulièrement dans l’industrie automobile ou d’autres domaines comme l’emballage cosmétique.
Pour cela, différents principes sont mis en application, comme le changement rapide d’outils, le rythme de production à respecter pour satisfaire le client, le flux continu en pièce à pièce, la séparation de l’homme et de la machine, les outils d’arrêt de production au premier défaut, etc. L’idée est de donner de l’intelligence aux machines.
Le lean management
Dérivé de ce système de production, le lean management est aujourd’hui un système d’organisation du travail au sein d’une unité de production notamment. Car toutes les ressources de l’entreprise, qu’elles soient matérielles, financières ou humaines, doivent être optimisées. Tous les acteurs sont concernés. L’objectif est d’éradiquer les gaspillages, mais aussi la surcharge de travail due à des processus non adaptés, les irrégularités, etc. Il existe même aujourd’hui des sessions de formation en performance industrielle, visant à améliorer la l’efficacité des entreprises sur ce principe de lean management.